Der Begriff FMEA entspricht der englischen Bezeichnung "Failure Mode and Effects" und bedeutet übersetzt "Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse" bzw. auch in Kurzform: Auswirkungsanalyse. Im Wesentlichen handelt es sich bei der FMEA damit um die Analysemethode zur Zuverlässigkeit bzw. zur Zuverlässigkeitstechnik. Genutzt wird die FMEA vorrangig in der Luft- und Raumfahrttechnik sowie in der Automobil- und Fahrzeugindustrie. Aber auch diverse weitere Industriezweige ziehen hier derzeit nach und nutzen diese Analysetechniken in abgewandelter Form, um ihre Produkte und Entwicklungs- sowie Herstellungsprozesse zu optimieren. Das Ziel dieser Methoden besteht darin Fehler und potenzielle Fehlerquellen sowohl im Produkt als auch in den Entwicklungs- und Herstellungsprozessen so frühzeitig zu erkennen, dass diese noch problemlos und mit relativ geringem Kostenaufwand behoben werden können, ohne dass der Kunde den Fehler überhaupt bemerkt. 

Grundlagen und Basis der Analysen   

Das Konzept der Analyse beruht dabei auf dem Ziel Fehler im Entwicklungsprozess oder im Produkt selbst so frühzeitig wie irgendwie möglich aufzudecken und zu beheben, ohne dass der Kunde Kenntnis von dem Fehler erhält. Darüber hinaus wird aber auch das Ziel einer umfassenden Kostenminimierung zu Grunde gelegt, denn natürlich ist es wesentlich preiswerter Fehler im Anfangsstadium der Produktentwicklung zu beheben als nach Beginn der Auslieferungen kostenintensive Rückrufaktionen durchzuführen und umfassende Garantieleistungen zu akzeptieren. Fehlerfolgekosten und Kontrollkosten können mit diesen Analysemethoden also ebenfalls minimiert und – sofern die Methoden erfolgreich arbeiten – auch vollständig vermieden werden.   

Verschiedene Arten von Analysemethoden stehen zur Verfügung  

Die Methodensammlung besteht zudem in der Regel nicht aus einer FMEA, sondern aus verschiedenen Teilkomponenten, die dann miteinander verbunden werden und jederzeit unterschiedlich kombiniert werden oder auch einzeln anwendbar sind. Dabei unterscheidet man neben einer übergreifenden Produkt-FMEA verschiedene Software- und Hardware-FMEAs, eine Design-FMEA und eine System-FMEA. Diese verschiedenen FMEA-Bereiche können unterschiedlich angewendet werden, so dass auch jederzeit eine Wiederholung der Analysen möglich ist. Zudem lassen sich die Prüfungen voneinander unabhängig durchführen, so dass in der Regel bereits weiterentwickelt werden kann, wenn an einer anderen Stelle eine zusätzliche Prüfung nötig wird, da ein Fehler entdeckt wurde.   

Schrittweise Anwendungen für ein optimales Ergebnis   

Um ein optimales Analyseergebnis zu erzielen, empfiehlt sich ein schrittweises Vorgehen, so dass sich hier die Bildung eines Projektteams lohnt. Die Mitglieder dieses Teams sollten sich dabei aus Vertretern aller beteiligten Abteilungen zusammensetzen, wobei aber vor allem die Bereiche Entwicklung und Design, Funktionstest / Versuch, Konstruktion, Qualitätsmanagement sowie Fertigungsplanung und Fertigung anwesend sein sollten. Im Anschluss daran sollten zuerst Formblätter entwickelt werden, mit deren Hilfe der Prozess an sich optimiert werden kann. Gleichzeitig werden Formblätter für die Analyse der Teilprozesse und jeweils relevante Entwicklungsstufen benötigt. Alternativ kann aber auch eine Software genutzt werden, mit der die Teilprozesse und Komponenten analysiert werden.

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